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        樹脂砂線鑄件缺陷產生原因與預防措施

        2020-04-04 14 收藏 返回列表

        大家都知道樹脂砂生產線生產的樹脂砂鑄件表面質量好,尺寸精度高,廢品率低。但由于生產樹脂砂生產線的構成部件很多,不同的生產廠家制造,設計,安裝都會會樹脂砂鑄件的質量產生影響,甚至在生產過程中仍會出現不少缺陷,甚至造成批量報廢。給大家總結下常見的樹脂砂鑄件缺陷產生原因與防止措施。

         

        (1)氣孔

        ①產生原因

        a.樹脂或固化劑加入過多,發氣量增大。

        b.涂料中水分太高,涂料過多,干燥不充分。

        c.舊砂灼減量和微粉超標,發氣量大,透氣性降低。

        d.造型制芯來考慮排氣。泥芯通氣設置不理想,與外形出氣孔未貫通。

        e.上涂料時局部有堆積,不能徹底干燥。

        f.澆口小,澆注速度慢,鑄件高,金屬液上升速度低。

        g.澆注溫度過低,鐵水氧化,鋼液脫氧不夠等。

         

        ②防止方法

        a.降低樹脂和固化劑加入量,選用發氣量小的樹脂,樹脂中加入硅烷(占樹 脂重量2%)。

        b.控制涂料中的含水量<5%,控制酒精含水量。砂型及泥芯充分干燥后,再 刷上涂料,合箱前用噴燈烘烤。

        c.加強舊砂再生及防塵,鑄鐵用砂灼減量≤3%,鑄鋼用砂灼減量≤2%,徽 粉含量(2 00目十底盤)≤0. 8%o

        d.重視外模及泥芯的氣孔設置,保證澆注時順利排氣。

        e.清除局部涂料堆積。

        f.大孑L出流,保證金屬液充型快速、平整、分散澆注。高的鑄件用階梯形澆 口,使用澆口杯提高壓力頭。

         

        (2)粘砂

        ① 二生原因

        a.砂粗,粒度過于集中o砂粒間隙大,金屬液易滲入空隙形成粘砂。

        b.涂料層太薄或者漏涂,涂層滲透太淺,涂料耐火度不高。

        c.砂型、砂芯緊實度不夠,鑄型表面疏松,強度低。

        d.砂型、砂芯中新砂比例太高。澆注溫度過高。

        e.型砂超出其可使用時間,砂溫太高。

         

        ②防止方法

        a.選用多篩砂,鑄鋼或鑄鐵厚部可使用鉻砂或鋯英砂。

        b.涂料層要有一定的滲透深度和涂層厚度,涂料質量要好。

        c.提高砂型、砂芯緊實度,采用振實臺造型。必須注意凸臺下、活塊下部砂 的緊實程度,提高凹溝、轉角處砂的緊實度。

        c.多用舊砂。用高溫出鐵、低溫澆注的原則,控制合理的澆注溫度。

        d.控制砂溫,安裝砂溫調節裝置??刂菩蜕暗目墒褂脮r間滿足造型需要。

         

        (3)裂紋

        ①產生原因

        a.樹脂砂高溫退讓性差,特別是鑄鋼件容易產生裂紋。

        b.合金鋼材料容易裂。

        c.鑄件結構復雜,收縮阻力大。

        d.樹脂砂中,固化劑受熱分解,鑄件表面滲硫,產生微裂紋,成為表面龜裂 的起紋。

        e.砂芯未倒圓角,型砂在澆注中尖角高溫,產生熱量集中,容易拉裂。

        f.泥芯骨過大,妨礙收縮。

         

        ②防止方法

        a.提高型砂退讓性,在砂中加入木粉,EPS珠粒,泥芯做空心。

        b.在裂紋容易產生的部位,使用銘鐵砂或銑英砂代替石英砂。

        c.設防裂筋,與需方協商,修改鑄件結構。

        d.使用灼減量低的舊砂,減少固化劑加入量,用含硫低的黏結劑。

        e.砂芯刮出鑄造圓角,防止尖角砂結構,可以加犬鑄型圓角。

        f.芯骨減少,芯骨應簡單?!?/span>

         

        (4)夾渣

        ①產生原因

        a.澆注時扒渣、擋渣不力,渣隨金屬液進入型腔。

        b.澆注系統集渣能力不足,溢流措施不足。

        c. 注時間過長。

        d.金屬液澆注不平穩,特別對易氧化的金屬如鋁、鋁青銅、球墨鑄鐵,產生 二次氧化夾渣。

        e.金屬液溫度低,渣不易從金屬液中清除。

         

        ②防止方法

        a.金屬表面扒渣,灑集渣劑,球鐵應數次攪拌,扒渣。

        b.澆注系統設過濾網或集渣包。橫澆口要高一些,在鑄件內澆口對面或頂面 設立溢流冒口。

        c.快澆,平穩充型。使用大孑L出流理論,增大內澆口尺寸及數量。

         

        (5)硬度不足

        ①產生原因

        a.樹脂砂導熱性差,鑄件在型內高溫時間長,冷卻速度低。

        b.化學成分波動,澆注溫度太高。

        c.內澆口開在要求硬度高的部位,延長冷卻時間。

         

        ②防止方法

        a.縮短開箱時間,使用冷鐵。

        b.選擇合適的化學成分,添加增加硬度的微量合金,降低澆注溫度。

        c.內澆口離開要求硬度高的地方。

         

        (6)滲碳、滲硫及球化不良

        ①產生原因

        a.樹脂、固化劑都是有機物,在澆注冷卻過程中,低碳鋼及低碳不銹鋼的表 面會滲入一層碳,厚度2~3mm。

        b.固化劑對甲苯磺酸對不銹鋼或球鐵表面滲碳可達1~3mm o

        c.由于滲硫,使球鐵表面會產生球化不良。

         

        ②防止方法

        a.砂型和涂料中可加入氧化鐵粉,也可用鉻鐵砂砂型上兩層鉻英粉涂料。

        b.在涂料中加入強烈脫硫的物質。

        c.球化處理時,增加一點球化劑。

         

        (7)縮孔和縮松

        ①產生原因

        a.鑄鐵件凝固時,液態補縮不足,產生縮孔或縮凹。在工藝上表現為冒口太小, 冒口頸太小,冒口數量不足。

        b.冒口頸和內澆口截面積大,與鑄件接觸處增大了接觸熱節。在工藝上表現 為內澆口太厚,冒口頸尺寸太大,放置位置不對。

        c.化學成分變化對收縮產坐影響。

        d.澆注溫度過高。

        e.冒口處金屬液溫度太低。

        f.砂型強度低,鑄鐵石墨化膨脹利用率低,鑄件縮松。

         

        ②防止措施

        a.增大冒口體積’增大冒口頸尺寸,增加冒口數量,在鑄件厚大處設置冷鐵。

        b.減薄加寬內澆口,增加內澆口數量,內澆口開在鑄件薄處。減小冒口頸尺 寸在冒口頸旁邊設置冷鐵'這樣就可以開大冒口頸,增加補縮量,又可及時封死 冒口,消除接觸熱節增大現象。

        c.充分考慮化學成分對鑄件凝固的影Ⅱ向,調整鑄件凝固方式。

        d.適當降低澆注溫度。

        e.冒口中沖人熱金屬液或放發熱冒口圈(保溫冒口)。

        f.砂型要搗緊,對于重大型鑄件,應選擇高強度樹脂作黏結劑。

         

        (8)砂孔

        ①產生原因

        a.配模時砂未吹凈,或者砂吹到死角吸不出來。

        b.砂型、砂芯強度不高,局部疏松,砂易剝落,配??呐雎渖?。

        c.內澆口進的金屬液有沖刷力,能將砂粒沖下。

        d.安放澆冒口圈時,防止砂粒落入型腔。

        e.直澆口沒有用耐火陶管,澆注時沖砂。

         

        ②防止方法

        a.配模仔細,清除浮砂和堆積砂。

        b.造型與制芯時用棒搗固砂型,表面疏松處用涂料可修補。

        c.內澆口開寬,數量增加,金屬液流量大,流速小,平穩充型。

        d.安放澆口杯(盆)和冒口圈要小心。

        e.直澆口可安耐火陶管。

         

        通過了解樹脂砂生產線鑄件的缺陷產生原因來采取防止措施就能大大減少缺陷的產生。

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